Режимы функционирования САК Рабочий режим (номинальный).

САК обеспечивает контроль за качеством изготовления продукции, потоками изделий, инструментов, энергии, информации, функционированием вспомогательных систем (очистка от стружки, промывка, охлаждение, транспортировка стружки, отсасывание пыли, подача охлаждающей жидкости, кондиционирование воздуха и др.). Периодически контролирует техническое состояние

Слайды и текст этой презентации

положение, контролируется исполнение этой команды, проверяются наличие и коды инструментов и заготовок. В процессе проверки система отслеживает устранение выявленных неисправностей.Информация о техническом состоянии и пространственном расположении компонентов ЭАС передается в управляющую УВМ ЭАС. Она служит основой для принятия решений о техническом состоянии средств обработки и годности объекта обработки. Техническое состояние самой УВМ контролируется УВМ среднего уровня. Информация о техническом состоянии объектов обработки передается на УВМ с целью ее накопления и статистической обработки. УВМ среднего уровня передает на УВМ верхнего уровня информацию о техническом состоянии автоматической ячейки и обобщенную информацию об объектах обработки, она также подвергается периодическому самоконтролю по сигналам центральной УВМ и передает ей информацию о своем техническом состоянии. УВМ верхнего уровня подвергается периодическому самоконтролю и принимает решение о режиме функционирования САК по информации от автоматических ячеек. отсасывание пыли, подача охлаждающей жидкости, кондиционирование воздуха и др.). Периодически контролирует техническое состояние всех элементов и систем ГАП.Наладочный режим (перенастройки). Управляющая информация поступает на УВМ верхнего уровня, которая принимает решения о реконфигурации системы контроля на среднем и нижнем уровнях. УВМ нижнего уровня устанавливает совокупность контролируемых параметров и функций объектов обработки, а также нормы контроля. режиме предусматриваются завершение операции обработки на станках, снятие и отправка деталей на накопители или склад, разгрузка и приведение роботов-автооператоров и штабелеров в исходное для останова положение, запись состояния АП на носитель информации, отключение всех видов энергоносителей и всех пультов. Задача САК при этом состоит в контроле отработки сигналов управления. Поскольку реализация режима занимает некоторый промежуток времени, в течение которого элементы и системы ГАП последовательно прекращают функционирование, можно провести диагностику систем и выдать диспетчеру информацию для наладчиков и ремонтников.Аварийный. Инициируется любым уровнем САК. На нижнем уровне он порождается превышением допустимого брака, отклонением от нормы параметров ЭАС, либо самих средств контроля. Сигнал об аварийном состоянии с каждого из уровней передается на более высокий уровень и отображается на пульте управления ГАП. зоне обработки, позволяющий, в отличие от выносного контроля, исключить появление брака за счет своевременного введения корректирующих воздействий. Этот вид контроля дает возможность активно воздействовать на ход технологического процесса, когда рабочая позиция совмещается с контролем и по результатам измерения налаживается станок.Исторически активный контроль сначала был введен для вспомогательных процессов: поддержание режимов контроля и испытаний. Затем получила развитие автоматизация контроля параметров изделий и регулирования параметров технологических процессов и сред.Автоматические устройства для контроля без вмешательства человека выполняют всю совокупность движений, необходимых для выяснения действительных параметров деталей, производят измерения в процессе обработки, сортируют детали по величине их отклонений от номинальных размеров и управляют режимом работы основного технологического оборудования.

от точности измеряемых деталей, их формы и размеров, числа

контролируемых параметров, требуемой производительности и экономичности. Каждый метод измерения сопровождается

собственными погрешностями, поэтому при выборе измерительных средств пользуются соотношением между величиной допуска на изготовление детали и погрешностью метода измерения. Рекомендуется допускать погрешность метода измерения не более 1/10… 1/15 части допуска контролируемой детали.

размера контрольное устройство автоматически подает сигнал об окончании обработки или необходимости изменения ее режима;косвенный.

Контрольные устройства не имеют непосредственного соприкосновения с поверхностью изготовляемой детали, так как окончание процесса обработки определяется не моментом достижения деталью заданного размера, а величиной перемещения рабочего органа станка, несущего режущий инструмент до упора;комбинированный.

Контролируются одновременно положение режущего инструмента и размер обрабатываемой поверхности. можно вывести за пределы рабочей зоны станка.

При обработке деталей малых размеров рабочая зона бывает очень загруженной, что мешает помещать чувствительные головки (датчики) активных устройств в непосредственной близости от обрабатываемой детали. Для увеличения надежности и срока службы рычажного прибора его измерительный наконечник, соприкасающийся с обрабатываемой деталью, оснащается насадкой из твердого сплава.

Контрольные приборы с рычажными и безрычажными элементами

диаметра. По мере увеличения отверстия наконечник перемещается по направлению

стрелки и замыкает контакт датчика. В результате или подается сигнал,

или останавливается станок. Достоинством схемы является ее простота, недостатком — погрешность измерения при смещении детали в вертикальном и горизонтальном направлениях

на плоскошлифовальном станке с вращающимся столом. В этом устройстве

(рис. б) шток 1 через промежуточный наконечник 3, подвешенный на

плоских пружинах 4 к корпусу 2, соприкасается с деталью 5.

Шток через пластину 6 действует с одной стороны на индикатор 7, по которому можно наблюдать за изменением размера шлифуемой детали, с другой стороны с некоторым замедлением на датчик 8, контакты которого размыкаются и останавливают станок по достижении деталью заданных размеров. по достижении деталью заданных размеров выключают станок.

Схема контроля отверстий

поршня гидроцилиндра 6. При подаче масла в левую полость цилиндра поршень подводит к детали измерительный датчик. Обратный отвод датчика осуществляется пружиной 7. Подвеска корпуса датчика эластичная, по этому неподвижная измерительная губка 8 находится в надежном контакте с заготовкой независимо от вибраций и деформаций заготовки в процессе ее обработки. Для ограничения

Контроль диаметра вала в процессе шлифования

https://www.youtube.com/watch?v=ns2BFDxHQWU\u0026pp=ygU-0KHQuNGB0YLQtdC80LAg0LDQstGC0L7QvNCw0YLQuNGH0LXRgdC60L7Qs9C-INC60L7QvdGC0YDQvtC70Y8%3D

прогиба пружины, несущей измерительный датчик, служит упорный винт 9. Поворотная измерительная губка 10 подвешена на корпусе датчика на плоской пружине 11 и поджимается к заготовке пружиной 12.

В процессе обработки губка 10 перемещается вслед за изменением размера и передает результат измерения с помощью регулировочного винта 13 и рычага-указателя 14.

Указатель снабжен электроконтактом 15, замыкающим по достижении заданного размера контакт 16 и выключающим станок.

деталь будет перемещаться относительно точек контакта А и В (рис. а). Для того чтобы этого не произошло, нижнюю контактную вставку располагают в точке В, смещенной относительно вертикальной оси на угол α= (5 … 10)°.

а — обычная скоба; 6 — седлообразная скоба

пружиной 8. При снятии припуска с заготовки 10 ее диаметр уменьшается, и шток 9 перемещается в направляющих 7 вниз, нажимая скосом 6 на ножку индикатора, закрепленного в корпусе скобы. По показаниям индикатора можно проследить за изменением размера вала в процессе обработки. По достижении деталью заданного размера шток нажимает на конечный переключатель, датчик 1 подает сигнал на выключение подачи и отвод стола. Для удобства отсчета индикатор установлен по отношению к оси измерительного штока под углом 45°, а вся скоба при настройке наклоняется вперед на 8…10°. Скоба подвешивается к станку (обычно к кожуху шлифовального круга) с помощью планки 3 на шарнирах 2 и 4. Пружина 5, связанная с планкой 3, служит для прижима опорных наконечников 11 и 12 к изготовляемой детали. Достоинство трехконтактных устройств заключается в том, что измерение производится не по радиусу, как в одноконтактных устройствах, а по диаметру.

Конструкция устройства для автоматического контроля

винтов 10. При вращении винтов 10 контактные пластины 6 и 7 поворачиваются относительно осей 8. Пока деталь находится в пределах поля допуска, рычаг 4, прикрепленный к корпусу плоской пружиной 5, будет находиться в нейтральном положении между контактными пластинами 6 и 7, закрепленными на контактодержателе 9. Если контролируемый размер станет больше или меньше заданного, рычаг 4 замкнет контакты. Последние замкнут электрическую цепь, в которую включены цветные сигнальные лампочки 11 и 12.

Схема автоматического контроля детали с помощью электроконтактного датчика

измерителя укреплены два микрометрических винта 5 и 6, обеспечивающие настройку на заданное поле допуска. Если овальность выше допустимой, то замыкается электрическая цепь между измерительным рычагом и изолированным от корпуса микрометрическим винтом, в результате подается сигнал о браке.Для уменьшения погрешностей контроля торцовые поверхности контактного штифта делаются сферическими, а торцовые поверхности микрометрических винтов — плоскими.

Электроконтактный датчик для измерения овальности

точках прижато измерительное коромысло 3, вертикальный рычаг которого оказывает давление на контактный рычаг 5, вращающийся вокруг оси 4. При повороте рычага его контакты

Контроль конусности детали

касаются контактных винтов 6 или сопло. При контроле детали цилиндрической формы контактный рычаг становится в нейтральное положение и оба контакта разомкнуты, а при наличии конусности рычаг поворачивается и замыкает цепь. Разность диаметров контролируемых деталей компенсируется поворотом скобы 2 вокруг оси 8.

диапазоне допусков 0,06…0,08 мм. Головки с регулируемым соплом, применяемые главным образом для измерения наружных поверхностей, работают довольно в широком диапазоне допусков 0,06…0,9 мм.В других конструкциях контрольных устройств, кроме электроконтактных и пневматических, применяют индуктивные, емкостные и другие типы датчиков.

рассортировки деталей на годные и негодные либо годных деталей

— на группы. Основными механизмами контрольно-сортировочного автомата являются загрузочные, транспортные,

измерительные и сортировочные устройства. В некоторых случаях автоматы снабжают запоминающими устройствами. Загрузочные устройства этих автоматов почти не отличаются от загрузочных устройств технологического оборудования.

Их задача заключается в том, чтобы ориентировать деталь в положение, удобное для транспортировки в рабочую зону. Вдоль гребенки расположены измерительные и сортирующие устройства.

Углубления гребенки захватывают детали 3 и, перемещая их на один шаг, устанавливают на

Транспортная система с принудительным перемещением

https://www.youtube.com/watch?v=ns2BFDxHQWU\u0026pp=YAHIAQE%3D

измерительные позиции 4 для контроля. После контроля деталь передвигается на следующие позиции и по пути проходит сортировку, т. е. в зависимости от результатов контроля она либо сбрасывается в приемники брака, либо перемещается на другую измерительную позицию.

по поверхности 6 с помощью непрерывно вращающегося колеса 3

Если деталь имеет размер больше заданного, то, проходя под кромкой

качающегося ножа 2, играющего роль губки предельного калибра, она отклонит его, освободит с помощью защелки 4 площадку 5 и провалится в образовавшийся люк. Площадка 5 будет возвращена в исходное положение одним из пальцев, укрепленных на колесе (на схеме не показан).

Если размер детали меньше заданного, то она пройдет мимо ножа 2 и выпадет в следующий люк, на измерительную позицию, а затем после контроля транспортное устройство направляет деталь в соответствующий приемник (для годных деталей, деталей, подлежащих исправлению, или бракованных).

детали на измерительную позицию. Привод устройство получает от кулачка

1, который обеспечивает небольшие скорости в начале и конце цикла

и повышенные — в середине. Особенность данного устройства заключается в том, что в случае попадания в загрузочное устройство деталей больших размеров рычаги 2 и 3 складываются, сжимая пружину 5, и подача прекращается до удаления посторонней детали.

каждом этаже. Бракованная деталь выбрасывается в сторону сухарем 3, откидывающим подпружиненную заслонку 1. Если деталь годная, сухарь 3 отходит, а она проваливается и падает на нижний этаж, где происходит контроль других ее параметров.

Измерительные устройства выполняют основные функции контрольного автомата, а именно: определяют отклонения размеров деталей, сортируют их на группы, которые могут быть скомплектованы по форме деталей, размерам, массе и т. п.

Измерительное устройство посылает импульсы-команды различным механизмам автоматов.

с отпадающими якорями электромагнитовДеталь 1 поступает на измерительное приспособление

18 по транспортному устройству. Шток 16, подвешенный на плоских пружинах

15 и 17, перемещаясь вверх при соприкосновении с деталью 1, растягивает скрученную пружину — ленту 4 посредством плоской пружины 14 и жесткого ребра 13. Лента 4 изготовлена из оловянно-фтористой бронзы толщиной 0,008…0,016 мм; одна половина ленты скручена вправо, другая—влево, в середине ленты прикреплено зеркало 11.

При растягивании ленты 4 она раскручивается, поворачивая при этом зеркало 11. Световой зайчик движется по шкале 5, освещая один из нескольких фоторезисторов 6, который подает сигнал на соответствующий электромагнит 20, 23 и т. д. Фотоэлектрические датчики моделей ПФС могут давать команды для сортировки деталей на 10…50 групп.

с отпадающими якорями электромагнитовПри поступлении сигнала на электромагнит цепь

питания его разрывается, якорь 26 с заслонкой 27, закрепленные на

одной оси 25, под действием пружины 24 поворачиваются вверх, открывая ящик 22, куда и поступит деталь, движущаяся после измерения по наклонному лотку 19. После прохождения детали якорь 25 с заслонкой 27 возвращаются в исходное положение. При команде другого фоторезистора срабатывает электромагнит 20 с якорем 30, заслонкой 31, осью 29, пружиной 28 (или другой), чтобы открыть путь детали в ящик 21. Обычно кроме ящиков, соответствующих количеству группы деталей, имеются еще два: один для сбора деталей, под лежащих дальнейшему исправлению; другой — для окончательно бракованных деталей. конденсатора 8, щелевой диафрагмы со штрихом 9 и объектива 10. Для уменьшения амплитуды колебания зеркала 11 и инерционности прибора, которая связана с производительностью автомата, применен жидкостной демпфер. Демпфер образован щеллаковой бусинкой диаметром 0,8…1 мм, находящейся в корпусе демпфера 1,5 мм, заполненном невысыхающей жидкостью (полисилоксанового типа). Жидкость в отверстии удерживается силами поверхностного натяжения, бусинка 12 закреплена на перемычке ленты 4 рядом с зеркалом 11.Цена деления датчика регулируется величиной расстояния 1. Первоначальный натяг ленты осуществляется винтами 3. Измерительное усилие на штоке 16 создается пружиной 2.

Система автоматического контроля кратко

Обновлено: 20.07.2023

Весьма важно увязать систему автоматизированного контроля (САК) с основными элементами технологической системы, что позволяет ставить вопрос о разработке технологического процесса измерений, сопровождающего процесс изготовления деталей (рис. 3.35).

Непосредственно на участке механической обработки осуществляют контроль трех видов: установки заготовки в приспособление; изделия непосредственно на станке; выходной контроль.

Контроль установки детали в приспособление можно осуществлять на конвейере перед станком или на станке непосредственно перед обработкой.

чики положения, расположенные на конвейере, или специальные измерительные установки с роботами. Бесконтактные датчики положения регистрируют отклонение действительного положения измеряемой поверхности от запрограммированного или разность условной базы и измеряемой поверхности (датчики касания).

Измерительные устройства, устанавливаемые на стойках у конвейеров, позволяют контролировать не только положение заготовки в приспособлении до обработки на станке, но и параметры детали после обработки при перемещении ее в приспособлении на другую позицию.

Вопрос 3. Структура системы автоматического контроля многих точек, назна­чение отдельных частей структуры

Система автоматического контроля (САК) предназначена для автоматического контроля различных физических величин (параметров), сведения о которых необходимы при управлении объектом. Всякая система состоит из элементов, узлов и устройств, выполняющих ту или иную функцию; следовательно, систему автоматического контроля можно представить схематически.

Датчик (Д) измеряет значение контролируемого параметра объекта (О) и преобразует его в сигнал, удобный для усиления и передачи.Наибольшее применение находят датчики, преодразующие неэлектрическую величину в электрическую.

• Усилитель (У) – устройство, усиливающее слабый сигнал, поступающий от датчика, так, что он становится достаточным для воздействия на исполнительный элемент.
• Сигнализирующее устройство (СУ) – это автоматическая сигнализация характерных или предельных значений параметров (лампочки, звонок, сирена).
• Указывающий прибор (ПУ) – автоматическое указание значений контролируемых параметров, может быть стрелочным, цифровым.
• Регестрирующее устройство (РУ) – автоматическая регестрация значений контролируемого параметра, это самописец.
• Прибор сортирующий (ПУ) – автоматическая сортировка различных изделий в зависимости от заданных значений контролируемых параметров.

Расмотрим устройства для измерения наружных диаетров.

Конусный калибр (а), однопридельная (б) или двухпредельная скоба (в) при своихперемещениях нажимают на соответствующие чувствительные элементы датчиков, чтобы подать команду на прибор, для сортировки или регулировки работы станка и на приборы для визуального наблюдения. Измерение размера детали от плоскости и при установки детали в призму характерно перемещением штока. Перемещение штока очень мало и точность измерительного устройства очень высокая.

Если надо измерить изделие в процессе перемещения, то можно применять схемы ж, з, и.В схеме ж изделие 1 прижимается к плоскому установочному элементу 7 толкателем 2 и губкой 5 с помощью пружины 6.

Непараллельность сторон губки 5 до 0,4 мкм, что обеспечивает высокую точность показания прибора при перемещении штока 4. Толкатель 2 связан с губкой 5 шарниром 3. В схеме з размер диаметра измеряется губками-ножницами.

В схеме и предельный размер детали определяют по величине отклонения штока.

При контроле однопредельной и двухпредельной пробками (а и б) перемещение их в отверстие приводит к замыканию контактов для подачи сигналов на сортирующее устройство или в систему управления станком и прибор для визуального наблюдения . Аналогично измеряют конические пробки.

Очень удобно контролировать размер малых отверстий пневмодатчиками. Измерительное сопло подводится непосредственно к торцу отверстия так, чтобы контролируемое отверстие явилось продолжением отверстия сопла (г).Получившиеся изменение сечения отверстия сопла приводит к изменению давления в измерительной камере датчика. Датчик градуируется по эталонным отверстиям.

Для контроля отклонений в поперечном сечении детали целендрической формы устанавливают деталь 1 контролируемой поверхностью в призму (а) и к проверяемой поверхности детали подводится шток амплитудного датчика. После этого деталь вращают в призме на 180 -200 градусов. Если колебания формы привысят допускаемую величину , то замкнутся один и затем другой контакты датчика.

При контроле отклонения формы поверхности (биения) относительно оси деталь 1 устанавливают в центрах 4 на измерительную базу, а к целендрической поверхности подводится оправка с 2 амплитудным датчикам или индекатором 3 (б).

При повороте детали на 180-200 градусов измерительный шток или стрелка индекаторо будет отклонятся в одну и другую сторону, так как биение характерезуется изменением размера радиуса окружности в сечении, перпендикулярном оси детали.

Для контроля отклонений от заданной формы могут быть использованы и пневматические датчики, контролирующие растояние между двумя отверстиями (в), размеры между торцем и буртиком (г) и др.

Для ускорения действия пневматических контрольных устройств используют промежуточнае звенья. На рис. Показана схема такого звена с двумя сильфонами. В сильфон 6 подаётся воздух постоянного давления, в сильфон 1 – воздух из рабочей камеры датчика.

Давление воздуха в каждом сильфоне приводит его к сжатию или растяжению. В зависимости от разности давления в этих сильфонах перемещается связанная с ними каретка 14.

При этом поворачивается рычаг 13 и замыкаются контакты 8 и 16, настраеваемые на предельные размры измеряемой поверхности детали.

Чтобы контролировать отклонения от геометрической формы, на каретку 14 устанавливают плавающий штифт 3, который замкнёт последовательно контакты 2 и 5, если отклонения привысят допуск. Упор 4 на каретки служит для ограничения перемещения самой каретки.

Визуальное наблюдение размеров можно осуществлять по отсчётному устройству в виде рычага 12 с зубчатым сектаром, зацепляющимся с колесом 11, на оси которого стрелка 10. Мёртвый ход механизма выбирают с помощью волоска 9.

По эталонам прибор настраивают винтами 7 и 15,регулирующими положение каретки 14.

Для автоматизированного контроля линейных размеров партии деталей разработана структурная схема контроля, которая включает модуль автоматизированной подачи изделия в зону контроля, измерительный модуль, а также систему синхронизации работы установки. Данная схема контроля реализована в макете лабораторной установки, представленной на рис. 1.

В качестве образцов использовалась партия цилиндрических изделий (рис. 1, поз. 2) 3.35 мм, а также нарезка из низкокачественной необработанной проволоки диаметром 1 – 2 мм. Калибровка измерительной схемы проводилась в программе Webbers ScopePhoto по объект микрометру 1 мм – 0.01 мм (ГОСТ 7513-55).

Системы автоматического контроля

Автоматический контроль (автоконтроль) устанавливает соответствие между состоянием объекта контроля и заданной нормой без непосредственного участия человека. Соответствие может устанавливаться для данного или для будущего состояния (прогнозирующий контроль).

Функции систем контроля

При автоконтроле в отличие от автоматических измерений нет необходимости знать численные значения контролируемых величин, а достаточно установить значения абсолютного или относительного допуска на отклонение от нормы (например, не больше чем на 5, 10, 20%, на 10… 15%).

Отклонение за пределы установленной нормы вызывают предупредительный, аварийный или другие сигналы. Формирование таких сигналов является одной из главных функций автоконтроля.

Система автоконтроля — это комплекс устройств, осуществляющих автоматический контроль одной или большого числа величин, требующих значительной обработки информации для суждения об отклонении от установленной нормы, например, обработка изделий в результате статистической отработки результатов контроля.

В подавляющем большинстве случаев системы автоконтроля совмещают функции контроля и измерения, т. е. являются контрольно-измерительными системами. Они выполняют функции контроля, а в случае необходимости расширить информацию о контролируемом параметре осуществляют процесс измерения. Это необходимо учитывать при определении коэффициента «сжатия» информации.

Структуры систем контроля

На рисунке ниже контролируемые величины в норме выражаются в аналоговой форме. Здесь на элемент сравнения подается не мера, а норма (Н), кроме того, на выходе сравнивающего устройства включено устройство формирования сигналов (ФС), формирующее сигнал отклонения от заданной нормы, который отражается и (или) записывается.

Структурные схемы систем автоматического контроля с аналоговой нормой

а — с одним коммутатором; б — с двумя коммутаторами.

Схема на рисунке (а) может быть реализована с параллельным или последовательным сбором информации. В первом случае она вырождается в п параллельно работающих каналов автоконтроля с п датчиками, п элементами сравнения, уставками (нормами), п узлами ФС и п устройствами отображения информации.

В отличие от этого при последовательном сборе информации на выходе п датчиков и на входе п уставок включаются коммутаторы, работающие синхронно и синфазно (рис. б).

• В системах автоконтроля, реализуемых по схеме, норма должна храниться в аналоговой форме, что связано с техническими трудностями.
• Схемы систем автоматического контроля
• а — с АЦП; б — с АЦП и цифровой мерой.
• Для устранения этого недостатка хранение нормы осуществляется в цифровой форме (магнитная и другая запись), но тогда в системе включается АЦП или АЦП с цифровой памятью.
• Системы автоконтроля часто выполняют дополнительные функции, не имеющие прямого отношения к автоконтролю.
• К ним относятся:

• промежуточные преобразования сигналов;
• формирование тестовых (испытательных) сигналов;
• операция счета (изделий и т.п.);
• измерения (аналоговые или цифровые);
• математическая обработка результатов контроля для прогнозирования и выполнения других операций;
• диагностические функции.

Системы автоматического контроля

• Демьян Бондарь
• Эксперт по предмету «Автоматизация технологических процессов»
• преподавательский стаж — 5 лет

Предложить статью

С нами работают 108 689 преподавателей из 185 областей знаний. Мы публикуем только качественные материалы

Как работает сервис?

Система автоматического контроля – это система, производящая автоматическое измерение какой-либо величины, фиксирующая измеренную величину, и при этом не оказывающая никакого воздействия на технологический процесс.

Технические контроль – это проверка соответствия объекта установленным требованиям.

Система автоматического контроля должна решать следующие задачи:

1. Сравнение фактических значений параметров с заданными.
2. Получение и предоставление данных о техническом состоянии, свойствах и пространственном расположении контролируемых объектов, а также о производственных условиях и состоянии технологической среды.
3. Получение и предоставление данных о выполнении системой заданных функций.
4. Передача данных о расхождении с параметрами моделей процесса с целью принятия решений на разных уровнях управления.

Системой автоматического контроля должна обеспечиваться автоматическая перенастройка средств контроля в пределах установленной номенклатуры контролируемых объектов, полнота, а также достоверность контроля и необходимый уровень надежности средств контроля.

Динамические характеристики автоматической системы контроля должны соответствовать динамическим свойствам контролируемых объектов.

С одной стороны, в рамках промышленного предприятия, цель автоматического контроля может заключаться в поддержании необходимого уровня качества готовых изделий, посредством контроля параметров заготовок, материала, инструмента, режима работы оборудования, параметров технологических средств, измерения и испытания объекта, приспособлений, а с другой поддержание в работоспособном состоянии вычислительной техники, автоматического оборудования, программного обеспечения при помощи диагностирования и контроля. Для классификации автоматических систем контроля используются следующие критерии:

1. Назначение. Согласно данному признаку системы автоматического контроля делятся на базовые или универсальные и специализированные.
2. Схемно-конструктивное решение. Согласно данному признаку системы автоматического контроля делятся на внешние, внутренние или встроенные и смешанные.
3. Способ функционирования. Согласно данному признаку системы автоматического контроля делятся на системы дискретного действия, аналоговые, самоорганизующиеся и многоканальные.
4. Способ использования электронно-вычислительной машины. Согласно данному признаку системы автоматического контроля делятся на системы с внутренним вычислительным устройством, с внешней специализированной электронно-вычислительной машиной и с электронно-вычислительной машиной объекта.
5. Характер индикаторных устройств. Согласно данному признаку системы автоматического контроля делятся на системы со знаковой индикацией, с записью на цифропечатающее устройство, с регистрацией на самописец и пассивные — без воздействия стимулирующих сигналов.

«Системы автоматического контроля» ???? Готовые курсовые работы и рефераты Купить от 250 ₽ Решение учебных вопросов в 2 клика Найти эксперта Помощь в написании учебной работы Узнать стоимость

Состав и технические показатели систем автоматического контроля

К основным составляющим современных систем автоматического контроля относятся:

1. Датчики — обеспечение физического взаимодействия и информационной связи с объектом контроля.
2. Интегральные схемы — для устройств обработки данных.
3. Каналы связи — передача данных.
4. Коммутаторы — переключение выходных и входных цепей.
5. Устройства ввода/вывода — ввод и вывод информации.
6. Преобразователи — преобразование измеряемых пар параметров в необходимый вид.
7. Пульты и устройства управления — осуществление неавтоматического управления.
8. Регистрирующие устройства — регистрация измеряемых параметров.
9. Нормализаторы — осуществление масштабного преобразования контролируемого сигнала без изменения его формы.
10. Генераторы стимулирующих сигналов.
11. Устройства памяти — накопление исходных, промежуточных и выходных данных по результатам контроля и сохранение программы контроля.
12. Логические и арифметические устройства — осуществление различных операций с знаками и числами.
13. Анализирующие устройства — обработка и анализ полученных данных.

Основными показателями систем автоматического контроля являются точность измерения, которая характеризует метрологические свойства системы; чувствительность, характеризующая минимальный уровень сигнала, на который могут реагировать датчики системы; разрешающая способность, оценивающая число параметров, которые измеряются и обрабатываются системой; емкость, оценивающая количество параметров, которые измеряются и обрабатываются системой; пропускная способность, которая оценивает число контролируемых параметров за единицу времени; время готовности, определяющееся интервалом времени от момента включения до достижения системой состояния, когда операции контроля выполняются с установленной точностью.

Находи статьи и создавай свой список литературы по ГОСТу
Дата последнего обновления статьи: 02.12.2022

1. Демьян Бондарь
2. Эксперт по предмету «Автоматизация технологических процессов»
3. преподавательский стаж — 5 лет

Предложить статью
Задать вопрос

С нами работают 108 689 преподавателей из 185 областей знаний. Мы публикуем только качественные материалы

Как работает сервис?
Трудности с написанием работы?

Эксперты на Автор24 помогут сделать любую учебную работу!

Наши статьи цитируют

Научные журналы

Научные журналы Учебные учреждения Электронные образовательные системы СМИ

Электронные образовательные системы

Решение любого учебного вопроса за 300₽

Задать вопрос  эксперту

Попробуй бесплатный инструмент для оформления работы по ГОСТу «ДокСтандарт»

Загрузи учебную работу и получи отформатированную версию всего через 30 секунд

Попробовать

Все самое важное и интересное в Telegram

Все сервисы Справочника в твоем телефоне! Просто напиши Боту, что ты ищешь и он быстро найдет нужную статью, лекцию или пособие для тебя!

Перейти в Telegram Bot

Система автоматического контроля

Система автоматического контроля устанавливает соответствие между состоянием объекта контроля и заданной нормой без непосредственного участия человека.

Это освобождает человека от утомительных рутинных операций в самых разнообразных сферах его деятельности. Необходимым условием осуществления автоконтроля в любом его применении является знание установленной нормы.

Норма может быть выражена в количественной или качественной форме. Бывает прогнозируемый контроль.

Функции систем контроля. При автоконтроле в отличие от автоматических измерений нет необходимости знать численные значения контролируемых величин, а достаточно установить значения абсолютного и относительного допуска на отклонение от нормы, например, 5%, 10%, 20%. Отклонение за пределы установленной нормы вызывают предупредительный, аварийный и другие типы сигналов.

Система автоконтроля – это комплекс устройств, осуществляющих автоматический контроль одной или большого числа величин, требующих значительной обработки информации для суждения об отклонении от установленной нормы, например, обработка изделий в результате статистической обработки результатов контроля.

Промышленные системы контроля различают в зависимости оттого, что в них контролируется: сырье, готовая продукция, процесс производства или процесс эксплуатации.

В реальных системах устанавливаемое допустимое отклонение от нормы, например, например, в процентах во много раз больше погрешностей измерительных систем (5…20% вместо 0,2…2,5%).

Поэтому информационная емкость систем автоконтроля соответственно меньше, т.е. по сравнению с измерительными в них имеют место «сжатия» информации.

Если же допустимое относительное отклонение от нормы равно погрешности измерений, то «сжатия» информации нет.

В подавляющем большинстве случаев системы автоконтроля совмещают функции контроля и измерения, т.е. являются контрольно-измерительными системами. Они выполняют функции контроля, а в случае необходимости расширить информацию о контролируемом параметре осуществляют процесс измерения. Это необходимо учитывать при определении коэффициента «сжатия» информации.

Системы автоматического контроля, в которых два устройства сравнения типа «больше-меньше» носят название систем допускового контроля.

Если в системах возможно изменение уставки в процессе контроля, то такие системы принято называть системами спорадического контроля.

Создание систем автоматического контроля: новые требования

Создание систем автоматического контроля: новые требования

Федеральным законом от 29.07.2018 № 252-ФЗ внесены изменения[1] в части создания систем автоматического контроля выбросов, сбросов загрязняющих веществ на объектах I категории. Рассмотрим их подробнее.

• Прежде всего, в Федеральный закон № 7-ФЗ введено понятие «система автоматического контроля» — комплекс технических средств, обеспечивающих автоматические измерения и учет показателей выбросов загрязняющих веществ и (или) сбросов загрязняющих веществ, фиксацию и передачу информации о показателях выбросов загрязняющих веществ и (или) сбросов загрязняющих веществ в государственный реестр объектов, оказывающих негативное воздействие на окружающую среду (далее — НВОС).
• Как видим, вместо массы и объема загрязняющих веществ фиксации будут подлежать показатели выбросов (сбросов), а вместо передачи сведений в фонд данных государственного экологического мониторинга теперь будет передача результатов измерений в государственный реестр объектов, оказывающих НВОС.
• Формулировка в части фиксации показателей выбросов (сбросов) вместо массы и объема загрязняющих веществ расширяет перечень измеряемых показателей и позволяет учесть такие параметры, как температура, влажность, рН.

Надеемся, формулировка в части предоставления результатов в государственный реестр объектов, оказывающих НВОС, означает, что результаты контроля будут передаваться в качестве результатов производственного экологического контроля (далее — ПЭК), а не отдельно — наряду с результатами ПЭК. Напомним, что одним из принципов административной реформы является исключение дублирования административных процедур.

1. В статье 67 «Производственный экологический контроль» Федерального закона № 7-ФЗ уточнены требования по оснащению стационарных источников системами автоматического контроля.
2. Также установлено, что программа ПЭК для объектов I категории дополнительно должна будет содержать программу создания системы автоматического контроля или сведения о наличии системы автоматического контроля.
3. К СВЕДЕНИЮ
4. Программой создания системы автоматического контроля определяются: • стационарные источники; • показатели выбросов и (или) сбросов загрязняющих веществ, подлежащие автоматическому контролю; • места и сроки установки автоматических средств измерения и учета, а также технических средств фиксации и передачи информации в государственный реестр объектов, оказывающих НВОС;
5. • состав и форма передаваемой информации.

Правила создания и эксплуатации системы автоматического контроля утверждаются Правительством Российской Федерации. Следовательно, владельцам объектов I категории придется подождать выхода соответствующего подзаконного акта.

• Срок создания системы автоматического контроля не может превышать четыре года со дня получения или пересмотра комплексного экологического разрешения.
• Если программой повышения экологической эффективности предусмотрена реконструкция стационарных источников, подлежащих оснащению автоматическими средствами измерения и учета, а также техническими средствами фиксации и передачи информации, сроки оснащения таких источников определяются с учетом сроков реализации мероприятий программы повышения экологической эффективности.
• Требования к автоматическим средствам измерения и учета, а также техническим средствам фиксации и передачи информации устанавливаются Правительством Российской Федерации.

Попутно удалено требование о соответствии автоматических средств контроля законодательству Российской Федерации об обеспечении единства измерений.

Может, таким образом пытаются решить проблему отсутствия измерительного оборудования в государственном реестре средств измерений? Однако для этого необходимо внести соответствующие изменения в Федеральный закон от 26.06.

2008 № 102-ФЗ «Об обеспечении единства измерений».

Связанные с этим изменения также внесены в Федеральный закон № 7-ФЗ через внесение изменений в Федеральный закон № 219-ФЗ: проектирование, строительство и реконструкция объектов капитального строительства, зданий, сооружений, которые относятся к областям применения наилучших доступных технологий, должны осуществляться с учетом необходимости создания системы автоматического контроля выбросов и (или) сбросов загрязняющих веществ. Каким образом будет закладываться необходимость создания системы автоматического контроля, видимо, будет прописано в правилах создания и эксплуатации системы автоматического контроля, которые будут утверждены Правительством Российской Федерации.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Федеральный закон от 04.05.1999 № 96-ФЗ «Об охране атмосферного воздуха» приведен в соответствие с внесенными изменениями в части, касающейся производственного контроля за охраной атмосферного воздуха.